概述：兼容各类 MES 系统的灵活解决方案，集传感器、电缆及专为自动化制造设计的特殊过程监控系统为一体
Buelent Tasdelen 博士在 SKF AB（全球
Buelent Tasdelen 博士将其在轴承行业积累的经验用于开发新产品，将压电测量解决方案与过程监控集成至机床中。
Tasdelen 博士，您具有制造商与测量技术供应商这两个不同领域的从业经验，能否从两者不同的角度，谈谈当前行业面临的挑战？
与大多数行业一样，企业如今比以往任何时候都更需要注重提升竞争力。我曾任职的轴承行业，面临与日俱增的零件高质量交付的要求。自动化不仅是实现这一目标的关键手段，更能同步提升生产效率。在奇石乐，我们注意到各行业客户在可持续生产制造方面的压力日益增长，而将废品率尽可能降低正是其中的核心举措之一。在机械加工中，刀具直接决定零件质量。更换过晚将导致废品率攀升，过早更换则会造成不必要的成本浪费。由于人工难以实时精准掌握刀具状态，因此机床中的刀具监控、设备与过程监控已成为现代制造业的必需环节。
您如何定位奇石乐及您本人在机床过程监控领域的角色？
精密且耐用的传感器是自动化流程的基石。作为压电测力计制造商，奇石乐在机械加工研发领域积累了丰富经验，同时在注塑成型、
机械加工领域：压电应变传感器可通过测量机床结构应力实现力的间接监控，是一种合适的解决方案。
压电测量技术在机床加工中的优势与局限性体现在哪些方面？
压电测量技术的测量原理基于压电效应：每个压电传感器的核心均搭载特殊石英晶体，受力时会产生微弱电荷，且电荷与受力大小呈精确正比关系。此外，石英晶体刚度高、固有频率大，这使得我们能够精准测量极宽范围内的动态力 —— 这正是加工力测量的显著优势。
在研发场景中，我们主要使用测力计，可对三维空间内的切削力进行精确测量。但在监控场景中，往往无需如此精密的传感器。此外，测力计在部分工业应用中成本效益不足，且难以适配空间紧凑、不允许改造结构的生产设备。
奇石乐聚焦核心需求，为测力计提供了经济高效的替代方案：我们采用结构相对简单紧凑的力传感器或应变传感器，可集成于刀架内部，或安装在主轴箱等机床表面。这类传感器已被客户用于其他过程监控场景多年，如今我们正将其经验应用于加工领域。
测力计可测量绝对切削力，压电传感器如何实现加工过程监测？
在使用测力计的研发场景中，需进行绝对力测量，即通过多个传感器计算所有力矢量与扭矩。而在过程监控中，压电传感器通常只需监测主受力矢量，即可推断关键工艺参数。例如，刀具磨损加剧会导致切削力或切削动态变化，这些变化可通过刀架或相邻设备部件直接测量（通过材料受力传导）。借助机床内置的压电力或应变传感器，用户可对比加工周期并识别异常。以刀具制造商 Paul Horn GmbH 与奇石乐集团的合作为例：双方共同开发了适用于车削场景的即插即用型智能刀架，不仅将集成工作量降至最低，还确保智能刀架与传统刀架的使用性能一致。集成过程中，力传感器被优化布置于力流路径，确保数据可反映加工过程中的相对受力状态。
通过这类解决方案及配套的 maXYmos 过程监控单元，可实现加工过程的自动化监测：当测量力超出预设范围或出现异常波动时，机床内置的监控系统可向设备或工艺控制系统反馈信号。此举不仅为工艺优化提供了便捷的数据采集途径，还能延长刀具寿命、减少换刀频率、早期识别废品，并避免设备碰撞与非计划停机。
若无法通过刀架测量加工力，在设备结构上安装应变传感器是否可行？理想安装位置需要满足什么要求？用户如何确定理想位置？
最佳安装位置高度依赖设备特性，需综合考虑设备整体刚度及力从切削点向结构传导的路径。此外，切削力的表现还与切削方向及加工对象相关。所幸，奇石乐的国际服务团队在传感器安装领域拥有多年经验，结合加工部门具有的专业知识，可针对客户的个性化需求提供定制化服务。
maXYmos 过程监控系统可直接集成至机床，实现对生产流程中特定制造环节的实时监控与质量评估。
机械加工覆盖众多制造行业，哪些企业最能从该方案中获益？哪些可能不太适用？
我们的首款产品套件（含传感器、监控系统、电缆及配套软件）主要面向中小型零件生产商，例如轴承组件、汽车零部件、医疗零件、螺钉等小型机械零件及手表部件的批量生产企业。需要注意的是，周期时间是一个限制因素 —— 尽管我们的测量速度快，但压电传感器仍有其响应极限。而设备使用年限则无关紧要。新建产线或采购新设备时，集成自动化技术已是行业标准，机床可预留测量方案安装空间；对于旧设备，我们的套件也支持改造升级。我们的解决方案灵活性高，可兼容各类 MES 系统，旨在以较低的入门成本让客户享受自动化红利。
未来规划如何？是否计划向大型零件生产商提供解决方案？
是的，我们已启动相关产品套件的研发工作。同时，我们正致力于提升系统智能化水平，使其超越传统的测量与监控功能。在特定场景中，系统将具备误差补偿能力，例如通过调节切削速度、进给量及切削深度补偿设备误差，助力客户进一步提升产品质量。