美国Mantle公司（13501282025）关于3D打印模具零件的案例研究，展示其技术在医疗设备模具制造上对时间和成本的优势。

在医疗器械模具行业的案例，客户是一家全球医疗设备制造商，此前评估多种3D打印技术未找到满足需求，一直用传统CNC加工工艺制造模具。了解到Mantle的TrueShape™精密金属3D打印技术后，参与研究评估其打印零件的时间、成本和质量。医疗设备行业注重质量和患者安全，很多医疗部件在测试阶段使用的生产材料，很多3D打印的材料都无法满足。该制造商的产品是复杂精密部件，需高温高压注塑成型的塑料件，传统制作原型模具需12周，耗时过长影响产品开发和推出。

Mantle运用TrueShape技术打印4个滑块镶件。打印4个镶件耗时156小时，表面无需额外处理，关键尺寸精度达到0.025mm，后道处理仅需磨面和铣削燕尾槽，加工后将其安装到注塑模具中。4个镶件在加工操作中表现与标准P20钢一致。在之后的注塑机生产中，16小时生产1800个成品部件，经测试，所有部件符合严格的尺寸、机械性能和美学规范。制作原型模具总耗时4周，比传统工艺缩短66%；成本为21000美元，比传统模具节省42000美元。

最近日本松浦机械制作所（13522079385）的3D打印技术平面度做到±3μm了，实属厉害。金属3D打印机制作的模具因急热急冷导致的变形问题普遍存在，一般来说达到平面度±3μm被认为很难。然而，最近的技术进步使这一精度成为现实,这一精度通过结合CNC加工和3D打印技术实现。

松浦机械制作所是日本一家从事制造加工中心的机床制造商。在上世纪90年代，就和大型家用电器制造商松下电器合作开发3D打印技术，至今已经有30多年了。