跨入21世纪以来，我国机械设备、装备设计、生产制造力水平通过对全球先进生产力的研究和改造，得到了突飞猛进的发展。但，由于市场化竞争的白热化，导致除设备工艺以外的软实力水平建设被忽视多年，在此一提的就是设备设计之初就应该被导入的风险评估环节。
与机械设备风险评估相关的标准常参照GB/T15706（ISO12100），这属于
机械设备自身功能，例如机械设备结构、生产工艺、使用的原材料、动力方式、功能以及模式等；
机械设备使用的人群，例如仅限有资质的人员，其他人员须在有资质人员的监管下使用、维护；
机械设备的时间限制，例如运行时间周期，维修保养周期等；
除上述风险外，随着生产力水平的逐步提高，机器人/协作机器人/AMR/AGV等大量导入，人员与机器的相互作用、相互协作的场景越来越多，例如设备的设定、测试、示教或上下料等需要交互的操作，这又产生了新的风险——组合型风险。
步骤3、预估风险和风险的评估
完成机械设备的风险识别后，可通过确定影响风险的两个关键要素，即伤害的严重程度和伤害发生的概率，对不同危险状态进行风险评价。
发生的概率*严重的程度=风险
其中，伤害的严重程度S可分级如下：
可逆，需要急救；
可逆，需要治疗；
断指、断肢；
死亡、失明或失去手臂；
伤害的范围和人数。
而伤害发生的概率和以下两种因素有关：
→ 暴露于危险的频率或时间F
进入危险区域的频次；
进入的类型（半身进入或全身进入）和暴露的时间；
进入的人数。
→ 逃避危险的可能性P
运动的类型，例如突然运动，快或者慢等；
人员的素质，例如熟练的操作工和非熟练的操作工；
风险的意识，例如接受过风险培训和未接受培训；
实践经验和反应能力；
移动能力和逃脱的可能性。
经过以上一系列的逻辑推演，我们便可以知道，某一类型设备或机械，在何种工况下，在某一类人员的某种操作过程中，会在什么时间，发生哪一类的风险事故，而这类事故的影响和概率也将为客户的下一步的重要行为——风险递减，提供可供参考的依据。
由于时间和篇幅所限，本次的机械安全知识普及就做到这里了，下次我们将会围绕风险递减这一重要的概念进行进一步的讲解，希望大家能够喜欢，有对该类型的科普感兴趣的小伙伴，也可以直接联系我们，我们的专业团队会为您提供国内最具性价比的安全评估服务。
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