仅仅三个月后，SW就向HAL交付了第一批机床
自动化开发的最大挑战，是如何保证生产线内用于3缸和4缸曲轴箱的6种不同型号壳体零件的灵活切换。SW团队采用了扫描DMC码的方式，配合自主研发的夹爪，以精确抓取和识别每种零件进行有序加工。对于如此复杂且时间紧迫的自动化项目，SW安排了多名编程工程师全程负责，并多次前往车间不断优化方案设计。
生产线永不停转
在第一批机床交付后的6个月，所有10台机床都运抵HAL工厂，产线随之完成布局。
新产线共有5个相同的生产单元，每个单元都由一台BA W06、一台BA W08和一台机械手组成。5个单元依次成行布设，并由两条传送带连接，分别用于传送毛坯和成品件。当操作人员将毛坯放置于传送带后，系统会自动扫描其DMC码，确定零件型号，将其送入产线和对应的机床。该算法还会自动计算下一个机床的空闲时间，自动补充毛坯供应，以确保生产线的持续运转。当一个单元停机或维护，无法加工时，其他单元仍可代替继续工作。
在这两个加工工序中，机床的双主轴结构可将加工节拍减半，加之摇篮式双工作台可在加工过程中同时上下料，因此两道序的总加工时间仅为9.4分钟。5个单元10台机床，因此每57秒就可以完成两个零件，单件节拍不到30秒。
自投产以来，该条产线全天三班制运转，每班需3-4名员工，进行毛坯放置、零件目视检查以及包装工作，若没有自动化系统，则需要10-15名员工。
更加信赖
回顾整个项目以及与SW的合作，Bodo Bäsler总结说：“我们非常满意。与SW一起，我们比预期更快地完成了项目。机床和自动化系统的配合十分顺畅，完全符合我们的要求。”
HAL与SW已经启动了下一个联合项目：采购另外四台BA W06-22生产发动机缸盖罩零件。今年春天，第一批成品零件也已送到了客户的发动机工厂。Bäsler说：“与其他汽车零部件相比，缸盖罩更注重精度：在加工过程中，每一微米都非常重要。无论是设备还是项目配合，SW都值得信赖。”