强力刮齿的优势
作为一种新型的齿加工方式，强力刮齿可以应用于直齿、斜齿、内齿、外齿、热前和热后加工，相比于滚齿、插齿和拉齿工艺具有其特定的优势。
▪相对于插齿：强力刮齿的优势主要在于其高效率：尤其在内齿圈加工领域，强力刮齿的效率是传统插齿工艺的3-7倍，齿加工精度可达4-5级。
▪相对于滚齿：强力刮齿可以应用于带轴肩或者退刀槽结构的外齿加工，例如双联齿小齿的高效加工，还可以实现大小齿一次装夹加工，大大提高了加工效率和精度；
▪相对于拉齿：强力刮齿针对中小批量加工的柔性会更高，在机床和刀具的投资方面更具有性价比；
经济性方面：主要取决于刀具成本，圆锥形刮齿刀国内已经相对成熟，在采购和刀具成本方面已经突破了瓶颈。PITTLER与PRÄWEMA等公司联合开发的圆柱形刮齿刀，可刃磨次数大大高于圆锥形刀具，配合PITTLER提出的粗、精刮搭配概念，在中大模数内齿圈加工中将进一步降低刀具使用成本。
柔性方面：刮齿机床通常为五轴设备，可以集成刀库或者刀塔实现复合加工，例如车削、铣削等，相比于传统的齿轮加工机床，具有更强的柔性，特别适用于当前订单式的生产模式。
Machine
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DVS集团有哪些刮齿机床？
DVS集团最早采用强力刮齿技术的是PITTLER PV 系列机床，这是一款复合六轴加工设备，该机床采用立式高刚性床身，配备两个高精度电主轴，分别为工件主轴和刀具主轴，为了实现加工过程中需要的刀具轴线倾摆，还配备了可分度亦可联动加工的B轴。该机床还提供可自动换刀的刀库和刀具管理功能，可适用于各种刮齿刀、接触式测头以及其他金属切削刀具。
随着对刮齿技术的不断深入，DVS集团旗下PITTLER 和PRÄWEMA公司针对不同的应用领域，拓展了机床形式和规格：
精工制造，品质保证
DVS集团作为专业的机床制造企业，旗下分公司均有百余年历史，所有机床精工制造，保证实现更高的加工质量，更好的表面粗糙度，更长的刀具寿命，为客户提供有价值的解决方案。
加工范围广，覆盖多种齿形
从PITTLER pSkive 系列的最小加工直径25mm到SkiveLine PV系列最大加工直径可达1250mm; 加工模数从最小0.15到最大10。在全球范围内拥有众多内、外齿加工案例。
多种机型设计，适用于不同类型工件
DVS集团刮齿机型，包含了立式、卧式和倒立式机型，可针对不同应用，提供专业的设备。
专业刮齿软件，高效简洁易操作
PITTLER开发了专门的刮齿界面，图形化设置，窗口式自由编程。一次设置可多达6把刮齿刀，实现多种不同参数齿轮的刮齿、倒锥齿加工。
特殊设计：
▪ PITTLER SkiveLine系列刮齿中心配有刀库，可实现车削、铣削、钻孔、刮齿、倒锥、倒尖角、机内测量等多种工艺。
▪机床配置图形化编程界面，可选配Skiving export专家系统，降低对操作人员编程要求；
▪ 机床配置ProAC软件（Profile Angle Correction），可以在线调整fHa，减少客户因为刀具和参数问题反复试刀。
▪ 针对模数3以上零件，PITTLER采用粗精两种刀具，粗加工采用镶刀片刀具，避免一体式刮齿刀过快磨损，将加工成本降到最低；精加工推出左右齿面分别加工工艺，精加工刀具独家采用圆柱形刮齿刀，相对于圆锥形刮齿刀更便于刃磨和精度保证，并可保证更高的刀具刃磨次数。
▪ 针对齿圈类薄壁零件，PITTLER开发了专用6爪液压薄膜卡盘或者带轴向拉爪的液压卡盘，将夹紧变形对精度的影响降到最低，并区别于环抱式夹紧，便于上下料。
▪PITTLER 全系刮齿机床都可以选配机内集成测头，用于在机内测量并补偿修正跨棒距及齿廓线。
咨询电话：13522079385
Application
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有哪些典型应用？
1、螺旋台阶齿轮
外径: 50 mm
模数: 2.2
齿宽: 20 mm
齿数: 19
精度: DIN 6
节拍: 1.1 min
3、联轴器
内/外径: 340/350 mm
模数: 4.0/4.0
齿宽: 40/40 mm
齿数: 84/84
精度: DIN 7
节拍: