作为新能源汽车动力电池的核心支撑组件，电池托盘是抵御外部环境冲击的“关键防线”，丝毫马虎都有可能影响电池成品的品质与性能，甚至造成不可挽回的极端事故。因此在实际的生产过程中，采用智能化、自动化、柔性化技术手段对电池托盘进行出厂检测，基本成为主流方式。
本案例中，终端客户位于广东，主要从事汽车零部件的生产和销售，随着新能源汽车行业的迅猛发展，客户接到大量电池托盘生产订单，其中大部分都是“小批量、多品种”之类的需求。
优势1：“机器人上岗”更科学
针对电池托盘检测工序，最先采用的是手持式运动控制算法和振动抑制算法，极大幅度地减少振动发生，极大地提升了电池托盘的检测精准度；
③ 电池托盘检测，是一个枯燥但重要的工序，“机器换人”能够避免工人“漏检”、检测不规范等潜在问题，同时也能优化人力配置。
优势2：操作简单，一键开启
对客户来说，传统工业机器人看似也可以实现电池托盘检测自动化，但考察后发现它操作更复杂，需要专人调试。Elfin协作机器人的“简单”则体现在——
①编程方式简单：采用图形化编程，普通员工也能快速掌握；同时支持离线编程，不惧检测点位多、动作复杂等问题；
②支持通过拖拽示教的方式，完成电池托盘检测轨迹设置；
③使用门槛极低：工人仅需将待检电池托盘放置到检测区域，然后一键即可启动检测。
优势3：快速、无感换产
协作机器人在柔性生产方面优势明显。鉴于电池托盘规格、材质各异，客户更关注小批量、多品种生产模式。Elfin系列机器人可以一一对应地预设好检测轨迹和程序，以此应对电池托盘检测工位频繁更换产品的情况，目前已经实现无感换产，极大地节省了时间和精力。
动力电池是新能源汽车的核心部件，最高可占整车成本的50%，加强电池托盘检测有利于提升电动汽车的安全性和可靠性。大族机器人将继续发挥“稳定，精准、易用、高效”的优势，进一步推动汽车零部件相关产商的自动化进程。