埃因霍夫生产厂提出的精加工要求：整个钛合金零件的全部切削加工公差都在2-3μm之间

对Gibas公司的Jos Sanders来讲VDL公司没有“手下留情”：“Fehlmann公司的试生产任务是，在一次装夹中完成立方体五面的圆槽铣削，每次间隔20分钟铣削一个圆槽。留有间隔时间的目的是了解一下冷却过程对设备加工精度的影响。这种加工过程重复5次、每次4小时。整个零件的形位公差都必须在3μm之内。不是每一台设备都能完成这样的耐力测试的。”20小时的测试时间足以可靠地评估设备的热性能。Versa 645 Linear加工中心很好地满足了形位公差的要求，而且还有着很好的表面加工质量。

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2000小时的无故障切削加工

尽管标准配置的Versa 645 Linear加工中心已经有着很高的加工精度，但VDL公司还是选择了“更高精度”的选项。

2022年8月，埃因霍温的工厂正式开始生产了。到目前为止，VDL公司的每一台机床设备都高效地完成了2000多小时的切削加工任务。这种无故障的连续运行和很高的工艺过程可靠性、很高的经济性归功于埃因霍夫生产厂不同的设备使用方法。

起初人们估计行驶在导轨上的机器人会存有故障风险。一旦机器人出现故障就会导致整条生产线停产。但Verhoef并不担心这一点，因为近年来的使用情况证明它是一种非常稳定、安全可靠的解决方案，Gibas公司也是一个非常可靠的合作伙伴。Fehlmann公司对这种自动化解决方案的连续加工性能进行了全面的测试。就生产线的产能而言，具有动力制造和良好加速性能的线性导轨驱动系统提供了令人满意的生产效率。作为对比，同一零件在另一台采用传统驱动装置的精密加工设备中需要4小时才能完成全部切削加工任务，在Versa 645型加工中心里只需3小时就能实现这一目标。

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