一方面，面对国内越发激烈的市场环境，降本提效已成为产业内的迫切需求。这对电池生产制造过程中的低能耗、低排放管理及其带来的成本管控都提出了极大的挑战。
另一方面，国际市场上对电池生产的碳排放规定越发严苛。2023年8月17日，《欧盟电池与废电池法规》正式生效，并将自2024年2月18 日开始适用。新法规规定，电池出口商需披露从上游矿产、材料到电池生产、回收及再利用各环节的碳排放数据。法规要求电池必须具备“清晰可辨、不可磨灭”的碳足迹声明和标签，申报碳足迹、全生命周期各阶段的碳足迹份额、碳足迹性能等级等。现有国内锂电池行业企业由生产、碳足迹追溯、乃至废弃电池的回收与利用等多环节均存在大量不足及改善空间。锂电池产业链各类型企业都面临前所未有的低碳、减碳挑战。在出海欧美成为电池企业重要发展战略的背景下，建立电池全生命周期降碳零碳体系是占据国际市场竞争优势的不二法则。
基于此，作为具有全球竞争力的新能源整厂数智化专家，格创东智推出了多场景一体化的智慧能碳管理解决方案，面向企业全生命周期构建能碳管理体系与能力，利用数字化、智能化等手段助力锂电池企业低碳化、可持续生产制造，为新能源产业转型升级赋能。
能碳管理不是只上一个系统
当前，锂电池企业面对的碳排危机，不是单体性的，而是行业性的。锂电池企业正被“倒逼”将能碳管理落实到整个供应链。因此，做好能碳管理、产品碳排放与核算、原产地溯源等、控制“碳成本”，对提高企业市场竞争力尤为重要。
二是发现问题，落地节能降耗。在锂电生产制造中，有多个环节是能耗重点，包括公辅侧的大型动力设施，如空调冰机系统、空压系统，生产侧的正负极材料生产、电极涂布后烘干以及生产中干燥间干燥机组运行等，这对企业的能源和成本管控提出了极大挑战。
以负极材料石墨化工艺为例，其成本中电费占比为60%，主流坩埚炉的工艺能耗高达每吨11000至15000度，大部分企业1万吨石墨化产能对应电费在1.2亿度以上，电费每提升10%，石墨化成本增长6%。
高能耗不仅为锂电企业带来了巨大的成本压力，还直接关系到生产的稳定性。研究机构数据显示，在某些地区严控高耗能产业的背景下，石墨化产能下降了40%，头部负极企业整体影响达10%至20%，中小企业甚至因限电而停业。
三是赋能“低碳零碳”。目前，国内部分锂电厂商如宁德时代、远景动力、蜂巢能源等，已纷纷开启碳减排策略，积极探索动力电池生产的碳中和路径。
锂电池行业碳管理的概念可大可小，宏观上来讲是个系统工程，微观上来讲从原材料采购到生产出货，若干相互关联的场景化单元的层层嵌套、相互勾连。而当下锂电池行业推进低碳化生产管理、供应链碳排放数据网络化协同、碳咨询服务化延伸等碳管理数字化新模式应用的过程中，往往遇到很多片面化的理解，容易以单个孤岛式的碳数据采集、碳盘查报告化应用场景去理解整体的碳管理系统建设，缺少一致性的理解和目标。
与能源管理相似，数字化也是锂电企业压降“碳成本”的重要手段之一。
格创东智认为应结合锂电池的行业特性，从用能结构出发，通过专家咨询及数字化应用相结合的方式，帮助锂电池企业实现产品碳足迹建设。格创东智以自身在新能源行业的多个工业数字化实践提出，锂电池企业碳管理应用场景的多维度搭建是构建系统化碳管理的躯壳，而赋予其灵魂则需要整体数据的闭环贯通。
中医讲“通则不痛，痛则不通”，锂电池工厂碳管理数字化智能体的有机运转，同样需要构建支撑数据高效流通的毛细血管与神经末梢、主干动脉与神经网络等，实现碳管理数字化场景中“数”的循环流动。所以说，建立系统化的锂电池企业碳管理，搭建一个数字化系统只是建设好了“输血平台”，真正复杂的是如何低感知的将这个“输血平台”嵌入到时刻运转的企业躯干中去，并各环节打通。
EMS、碳管理CMS、环境健康管理EHS等核心产品，可分别助力锂电企业实现节能降碳、低碳零碳和可持续发展。